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6. Asphalt einbauen und verdichten

Zielsetzung

Einbau und Verdichtung bilden den letzten geschlossenen Arbeitsschritt beim Bau einer Asphaltstraße. Das Asphaltmischgut muß auf der Baustelle so verarbeitet werden, daß die einzelnen Schichten und das Schichtenpaket das Leistungsvermögen erhalten, das vom Auftraggeber erwartet wird. Gleichzeitig muß auch die Lage der fertigen Straße den planerischen Vorgaben entsprechen.

Durch Einbau und Verdichtung müssen also erreicht
werden sowohl

  • Technische Zielsetzungen z. B.

          
        - Schichtdicke
        - Verdichtungsgrad
        - Ebenheit
        - Griffigkeit   
 

als auch

  • Planerische Ziele z. B.

       
        - Höhenlage
        - Quer- und Längsneigung

Die nachfolgenden Abschnitte konzentrieren sich auf den Einbau und die Verdichtung von Walzasphalt. Bei Gußasphalt laufen einzelne Arbeitsschritte zwar unterschiedlich ab, die Prinzipien der Qualitätsorganisation bleiben jedoch im wesentlichen vergleichbar.

Voraussetzungen

Die wichtigsten Voraussetzungen, mit denen die angestrebten Ziele erreicht werden, sind

Asphaltbelieferung

Die Baustelle muß über den Einbauzeitraum gleichmäßig mit Asphaltmischgut versorgt werden.

Gerätetechnik

Alle benötigten Geräte müssen auf der Baustelle vorgehalten werden. Dies betrifft nicht nur den Einbau und die Verdichtung, sondern auch alle Vor-, Neben- und Nacharbeiten.

Ablaufsicherheit

Die Funktionen der einzelnen Geräte müssen bekannt sein. Die Aufrechterhaltung der Funktionen muß gewährleistet sein.

Überwachung

Alle Einzelschritte müssen kontrolliert ablaufen. Für den Auftragnehmer ist der Mindestumfang der Eigenüberwachung jeweils im Abschnitt 1.6.3 der ZTVT–StB und der ZTV Asphalt–StB festgelegt. Der AG veranlaßt mindestens Kontrollprüfungen nach Abschnitt 1.6.4 der Zusätzlichen Technischen Vertragsbedingungen.

Personal

Alle Mitarbeiter müssen ihren Tätigkeitsbereich beherrschen. Wie bei der Herstellung des Asphaltes ist es auch hier sehr hilfreich, wenn mindestens eine Person ständig vor Ort ist, die erweiterte Kenntnisse über das Asphaltmischgut besitzt.

Verfahrensprinzip

Walzasphalt

Die grundsätzliche Abfolge der Arbeitsschritte bei Einbau und Verdichtung von Walzasphalt ist – unabhängig von der Art der Asphaltbaustelle – immer gleich (Bild unten). Der anliefernde LKW fährt rückwärts an den Straßenfertiger heran und kippt das Mischgut in den Vorratskübel. Aus dem Vorratskübel wird der Asphalt durch Kratzbänder zu den Verteilerschnecken geführt, die ihn nach beiden Seiten umlenken und gleichmäßig vor der Einbaubohle verteilen. Die gewünschte Einbaubreite und -dicke wird durch die (veränderbaren) Abmessungen und die Höheneinstellung der Einbaubohle festgelegt. Die Einbaubohle ist mit Stampf- (Tamper) und Vibrationseinrichtungen ausgerüstet, mit denen der Asphalt vorverdichtet wird. Während des gesamten Abkippvorgangs soll der Fertiger den LKW möglichst nicht berühren, damit nicht durch Stöße Längsunebenheiten in der Asphaltlage entstehen.

Die (vorverdichtete) Asphaltschicht wird hinter dem Fertiger solange mit Walzen verdichtet, bis die erforderliche Lagerungsdichte erzielt ist, bei der sowohl eine Nachverdichtung, als auch eine Verformung durch den Verkehr weitgehend ausgeschlossen werden kann.

Einbau und Verdichtung von Walzasphalt

Gußasphalt

Gußasphalt besitzt im Gegensatz zu Walzasphalt keine Hohlräume und muß daher auch nicht verdichtet werden. Gußasphalt wird in geschlossenen Behältern („Kochern“), die mit Rührwerken ausgestattet sind, zur Baustelle transportiert und dort direkt auf die Unterlage vor das Verteilergerät entladen. Vom Verteilergerät werden die breiartigen Gußasphalt“fladen“ vor der Bohle auf die gewünschte Breite auseinandergeschoben. Die Bohle selbst hat die Aufgabe, die vorgegebene Schichtdicke und Ebenheit der Gußasphaltschicht herzustellen.

Die heiße Gußasphaltschicht muß unmittelbar hinter dem Fertiger zur Erzielung einer dauerhaften Rauheit und Griffigkeit mit Edelsplitt abgestreut werden. Hierfür werden in der Regel Splittstreuer eingesetzt, die über die gesamte Einbaubreite arbeiten. Der aufgestreute Splitt kann anschließend mit einer Walze angedrückt werden. Überschüssiger Splitt wird abgekehrt.

Einbau von Hand

In Ausnahmefällen, z. B. wenn die vorgesehenen Einbauflächen für den Einsatz eines Fertigers zu klein oder unzugänglich sind, werden sowohl Walz- als auch Gußasphalt mit Handgeräten eingebaut. Da an die fertige Schicht aber – mit kleinen Zugeständnissen an die Ebenheit – i. d. R. die gleichen Anforderungen wie beim maschinellem Einbau gestellt werden, muß beim Handeinbau mit noch größerer Sorgfalt gearbeitet werden. Insbesondere sind Entmischungen und Einbau von zu stark abgekühltem Asphalt möglichst zu vermeiden.

Zweckmäßiges Einstellen der Geräte

Die wichtigsten Geräte auf der Asphaltbaustelle sind Fertiger und Walzen. Sie sind aufgrund ihrer technischen Ausstattung für die unterschiedlichsten Anwendungszwecke geeignet. Allerdings ist es zwingend notwendig, daß die Geräteführer ihre Maschinen auch auf die jeweiligen Randbedingungen gezielt einstellen. Nur dann ist gewährleistet, daß die geforderte Qualität der herzustellenden Asphaltschicht auch erreicht wird.

Einstellmöglichkeiten am Fertiger

Der Fertiger soll das Asphaltmischgut entmischungsfrei in der vorgesehenen Breite und Schichtdicke verlegen. Die Schicht muß soweit vorverdichtet sein, daß sie von den nachfolgenden Walzen schadlos befahren werden kann. Insgesamt muß eine gleichmäßige Qualität der eingebauten Schicht entstehen. Zur optimalen Erfüllung dieser Aufgabe stehen dem Geräteführer und dem Bedienungspersonal (Fertigerkolonne) eine Reihe spezieller Steuerungsmöglichkeiten zur Verfügung. Bei Ausrüstung mit einer Hochverdichtungsbohle (Bild unten) sind dies beispielsweise:

  • Einbaugeschwindigkeit

  • Tamperhub und -frequenz

  • Amplitude u. Frequenz der Vibrationsbohle

  • Anpreßdruck der Preßleisten

  • Einbauhöhe

Die Qualität der frisch verlegten Asphaltschicht hinter dem Fertiger hängt unmittelbar vom Zusammenwirken aller gewählten Einstellungen ab. Die einzelnen Wahlmöglichkeiten müssen optimal aufeinander abgestimmt sein. In die Optimierung muß natürlich auch der einzubauende Asphalt mit seinen Eigenschaften einbezogen werden.

Prinzipskizze eines Straßenfertigers mit Hochverdichtungs-(HV)-Bohle, herausgezoomt die HV-Bohle

Einstellmöglichkeiten der Walzen

Mit Hilfe der Walzen wird die vorverdichtete Asphaltschicht auf die anforderungsgerechte Lagerungsdichte verdichtet. Die verfügbare Verdichtungsenergie der Walzen muß optimal genutzt werden. Dazu muß eine Walze möglichst früh auf die frisch verlegte Asphaltschicht fahren, um die vorhandene Wärme zur Umlagerung des Korngerüstes zu nutzen. Die Zeitspanne, nach der der Verdichtungsprozess im wesentlichen abgeschlossen sein muß, kann je nach Wetterlage und Einbaudicke bis zu einer Stunde, aber auch nur wenige Minuten betragen.

Die gebräuchlichen Walzentypen können eingeteilt werden in statische Glattmantelwalzen als Dreirad- oder Tandemausführung, reine Vibrationswalzen, Walzen mit einer Kombination aus Vibration und Oszillation sowie Gummiradwalzen.

Statische Glattmantelwalzen verdichten das Mischgut allein durch die Einwirkung ihres Gewichtes. Sie haben eine relativ geringe Tiefenwirkung, erreichen aber eine sehr gute Ebenheit.

Vibrationswalzen verdichten das Mischgut durch das Zusammenwirken von Gewicht und Vibration in überwiegend vertikaler Richtung. Sie haben eine relativ große Tiefenwirkung. Frequenz und Amplitude müssen den jeweiligen örtlichen Gegebenheiten (z.B. Mischgutart, Schichtdicke) angepaßt werden.

Oszillationswalzen verfügen über eine Schwingungseinheit mit überwiegend horizontaler oder veränderlich horizontaler / vertikaler Richtung. Sie haben bei horizontaler Ausrichtung zwar eine etwas geringere Tiefenwirkung als bei vertikaler Ausrichtung, können dafür aber auch noch dort eingesetzt werden, wo die herkömmlichen Vibrationswalzen nicht mehr eingesetzt werden können oder dürfen, z. B. bei der Verdichtung von Brückenbelägen.

Gummiradwalzen verdichten das Mischgut durch Eigengewicht und Knetwirkung beim Abrollen der Reifen. Gummiradwalzen erzielen einen guten Porenschluß, können aber bei hohlraumarmen und/oder bitumenreich zusammengesetzten Mischgut auch Mörtelanreicherungen an der Oberfläche bewirken. Ihre Tiefenwirkung ist begrenzt.

Die Bandagen der Walzen müssen mit Wasser berieselt werden, um das Ankleben von Mischgut zu vermeiden. Bei kontinuierlichem Einsatz mit warmen Reifen direkt hinter dem Fertiger ist bei Gummiradwalzen keine Wasserberieselung notwendig.

Die wesentlichen Möglichkeiten, mit denen der Walzenfahrer Einfluß auf den Verdichtungsvorgang nehmen kann, sind:

  • Walzgeschwindigkeit

  • Zuschaltung der Vibrationseinrichtung

  • Auch an der Walze müssen die wechselnden Bedingungen beachtet werden.

  • Intensität der Vibration (Frequenz / Amplitude)

  • ggf. Richtung der Vibration (horizontal bis vertikal)

Aufgabe der Walzenfahrer ist es, die richtige Kombination der Einstellmöglichkeiten für den jeweiligen Einsatzzweck anzuwenden. Dazu müssen sie die Wirkungsweise ihrer Walzentypen kennen und Angaben zur Verdichtbarkeit des Asphaltes bekommen.

Voraussetzungen für den Einbaubeginn

Mit dem Einbau des Asphaltes kann grundsätzlich erst begonnen werden, wenn folgende Fragen eindeutig mit „ja“ beantwortet werden.

  • Läßt die Wetterlage den Einbau des Asphalts zu?

  • Befindet sich die Einbauunterlage in einem geeigneten Zustand?

Wetterlage

(Regen)Wasser kann zu einer für die Verdichtung nachteiligen Abkühlung des Asphaltes führen. Der Asphalteinbau muß daher bei möglichst trockener Wetterlage erfolgen. Zusätzlich müssen geeignete Umgebungstemperaturen herrschen. Die Grenzen werden in der Regel in der Nähe des Gefrierpunktes erreicht. Entscheidend ist aber nicht allein die Lufttemperatur, sondern auch die Temperatur der

Einbauunterlage

Bei kühler Witterung kann die Temperatur der Unterlage um einige Grade niedriger sein als die der Luft. Die kalte Unterlage entzieht dem Mischgut sehr schnell einen (Groß)Teil seiner Wärme. Damit verschlechtern sich die Voraussetzungen für eine qualitätsgerechte Walzverdichung und einen zufriedenstellenden Schichtenverbund erheblich.

Weitere wichtige Bedingung ist, daß die Unterlage sauber, trocken und an der Oberfläche vollständig mit einem klebfähigen Bindemittelfilm versehen ist. Beim Einbau „heiß auf heiß“ oder „heiß auf warm“ sind die Voraussetzungen für einen guten Schichtenverbund günstig. In anderen Fällen muß die Unterlage gegebenenfalls gesäubert und mit einem niedrigviskosen, bitumenhaltigen Bindemittel, z. B. einer Bitumenemulsion vollflächig angesprüht werden (Bild unten). Bei hohen Beanspruchungen sollte in der Regel eine polymermodifizierte Bitumenemulsion verwendet werden. Hinweise für die richtige Wahl des Bindemittels zum Ansprühen gibt das „Merkblatt für Schichtenverbund, Nähte, Anschlüsse und Randausbildung von Verkehrsflächen aus Asphalt“ (M SNAR) der FGSV. 

Selbstfahrendes Rampenspritzgerät für das Aufbringen eines Bindemitttelfilms

Die Tabelle unten verdeutlicht an einem Beispiel, in welchem Maß die Lebensdauer einer Asphaltkonstruktion verkürzt werden kann, wenn kein ausreichender Schichtenverbund zwischen einer oder mehreren Schichten vorhanden ist.

Wirkung des Schichtenverbundes auf die Lebensdauer einer Asphaltkonstruktion

Sind alle grundsätzlichen Fragen geklärt, dann erfolgt der

Mischgutabruf

Der Asphalt soll immer möglichst zügig, d.h. ohne Temperaturverlust infolge von Standzeiten von Fertiger und LKW eingebaut werden. Das Eintreffen des vorbestellten Mischgutes ist daher für einen Zeitpunkt zu bestellen, bis zu dem alle notwendigen

Vorarbeiten

abgeschlossen sind. Diese Vorarbeiten bestehen zumeist im

  • Aufstellen der Geräte

  • Vorwärmen der Verdichtungseinrichtungen am Fertiger

  • Aufsprühen von geeigneten Trennmitteln (kein Dieselöl!)

  • Auffüllen des Wasservorrats der Walzen

  • Bearbeitung von Anschlußkanten usw.

Sind diese Arbeiten beendet, dann kann der Einbau beginnen.

Asphalt einbauen und verdichten

Der Baustellenablauf während des Einbaus und der Verdichtung von Asphalt ist im Bild unten schematisch dargestellt. Das zentrale Gerät ist der Fertiger, der von einem Fertigerfahrer gesteuert wird. Die wichtigsten Aufgaben dieses Geräteführers sind:

  • gleichmäßige Beschickung der Verteilerschnecken mit Asphaltmischgut

  • Einhaltung der Einbaurichtung

  • Konstanthaltung der Einbaugeschwindigkeit

Von seinem erhöhten Steuerstand auf dem Fertiger hat der Fahrer einen guten Überblick über das Geschehen vor und hinter seinem Einbaugerät.

Ablauf- und Informationsschema für den Asphalteinbau

Gleichmäßige Mischgutbeschickung

Mit Zuruf, Hand- oder Hupzeichen hält er Kontakt zu den Fahrern der Mischgut–LKW. Die Fahrer der LKW müssen mit ihren Fahrzeugen während des Abkippens so vorsichtig vor dem Fertiger herfahren, daß möglichst keine Berührung auftritt. Jede Berührung erzeugt einen Stoß auf den Fertiger und kann nicht mehr korrigierbare Längsunebenheiten in der Asphaltschicht erzeugen.

Der Fertigerfahrer muß die Übergabe des Asphaltes in den Fertigerkübel so lenken, daß keine vollständige Entleerung eintritt. Zeichnet sich eine Störung des Einbaus, z. B. durch Ausbleiben der Transportfahrzeuge ab, so ist zunächst die Einbaugeschwindigkeit zu reduzieren. Ein Leerfahren des Fertigers ist dabei möglichst zu vermeiden.

Muß der Fertiger aus welchen Gründen auch immer zum Stillstand gebracht werden, so beginnt das Mischgut im Bereich der Bohle und der Verteilerschnecke zu erkalten. Beim Wiederanfahren ist ein Ansteigen der Bohle die Folge. Hier entsteht ein hohlraumreicherer Abschnitt, der sich nicht mehr ordnungsgemäß verdichten läßt und zudem eine Unebenheit in Längsrichtung.

Eine vollständige Entleerung des Fertigerkübels kann außerdem zu Qualitätsmängeln des Asphaltmischgutes führen, die sich dann in der Asphaltschicht bemerkbar machen.

Das folgende Beispiel soll eine Möglichkeit zur Vermeidung solcher Mängel beschreiben.

Beispiel

Eine Baustelle wird mit Asphaltbinder 0/22 S beliefert. Bei jedem LKW–Wechsel läßt der Fertigerfahrer die Seitenflügel des Fertigerkübels hochklappen, um das seitlich liegende Mischgut, in dem sich während des Abladevorgangs überwiegend grobes und auch abgekühltes Korn anreichert, auf die Kratzbänder zu leiten. Die Bänder hat er abgeschaltet.

Der Fertigerfahrer setzt die Kratzbänder erst wieder in Betrieb, nachdem der nächste LKW frisches, gleichmäßiges Mischgut über das teilweise entmischte Material abgekippt hat. Beim Transport zu den Verteilerschnecken und der Verteilung auf die Einbaubreite erfolgt eine erneute Durchmischung, welche die stellenweise Anreicherung des Grobkorns nahezu beseitigt.

Durch diese Vorgehensweise vermeidet der Fertigerfahrer die Bildung von nesterartigen Grobkornanreicherungen in der Asphaltschicht. Derartige mörtelarme, hohlraumreiche Zonen bilden stets Ansatzpunkte für frühzeitige Schäden.

Die Aufmerksamkeit des Fertigerfahrers darf aber nicht nur nach vorn, sondern muß auch nach hinten gerichtet sein. Hier sorgen seine Kollegen von der Einbaumannschaft für die weitere Verarbeitung des Asphaltmischgutes. Mit ihnen muß er ebenso Kontakt halten, wie mit den Walzenfahrern. Da die Einbaugeschwindigkeit möglichst konstant gehalten werden muß, müssen alle anderen Tätigkeiten sich dem anpassen. Dabei sind sie aber immer sorgfältig, zügig und vor allem richtig auszuführten. Alle Beteiligten müssen als Team wie eine Einheit funktionieren.

Überwachung

Auch wenn der Fertiger ein hochautomatisiertes Gerät ist, so muß das gesamte Geschehen während des Einbaus doch von allen Mitgliedern der Einbaukolonne ständig beobachtet und durch zusätzliche Tätigkeiten ergänzt werden. Jederzeit kann rund um den Fertiger irgendetwas auftreten, das die geforderte Qualität beeinträchtigt. Von den Mitarbeitern auf der Baustelle ist somit ein hohes Maß an Aufmerksamkeit zu fordern. Gleichzeitig müssen sie aber auch über das nötige Wissen verfügen, um die jeweilige Situation richtig einschätzen zu können. Soweit Probenahmen und Prüfungen durchzuführen sind, müssen geeignete und betriebsbereite Prüfgeräte bereit gestellt werden. 

Mischgut bei Anlieferung

Die Überwachung beginnt bei der Anlieferung des Asphaltmischgutes. Auch auf der Baustelle muß eine Eingangskontrolle durchgeführt werden. Gerade hierbei ist ein gewisser Sachverstand für das Baustoffverhalten gefragt.

Beispiel

An einem Asphaltbeton 0/11 wird bei der Anlieferung auf die Baustelle eine Temperatur von nur 135 oC gemessen. Da der Einbau ohnehin bereits unter Zeitdruck steht, will man keinen weiteren Zeitverlust erzeugen und baut das Mischgut ein. Über Baustellentelefon reklamiert der Polier im Mischwerk die zu niedrige Mischguttemperatur und fordert eine ordnungsgemäße Belieferung. Eventuelle Kosten für Erschwernisse beim Einbau oder bei auftretenden Mängeln werde man dem Asphalthersteller in Rechnung stellen.

Im Mischwerk kann man zwar auf die zu Recht ergangene Beschwerde reagieren, der Einbau des zu kalten Mischgutes kann allerdings nicht mehr verhindert werden. Diese Entscheidung wurde auf der Baustelle bereits getroffen. Die Folgen können schwerwiegend sein. Wenn aufgrund der niedrigen Mischguttemperatur keine ausreichende Verdichtung mehr möglich war, so ist mit einem Mangel beim Verdichtungsgrad, beim Hohlraumgehalt und eventuell auch bei der Ebenheit zu rechnen. Dies kann bis zu einer Abnahmeverweigerung führen. Die betroffene Fläche muß dann eingegrenzt und im ungünstigsten Fall erneuert werden.

Das beschert dem AN einerseits Ärger mit dem AG, andererseits entstehen hohe Kosten zur Beseitigung des Schadens. Zusätzlich wird eine Auseinandersetzung mit dem Asphalthersteller unvermeidlich sein, von dem der AN die Erstattung der Kosten fordert. Der Asphalthersteller wird als Argument anführen, daß die Kosten deutlich niedriger ausgefallen wären, wenn das mangelhafte Mischgut gar nicht erst eingebaut worden wäre. Er wird daher lediglich sein Material kostenlos ersetzen wollen.

Mischgut soll (nur) dann zurückgewiesen werden, wenn es deutlich erkennbare Mängel aufweist, wie z. B.:

  • Lieferung von falschem Mischgut (z. B. Tragschicht- statt Deckschicht-Mischgut)

  • zu hoher oder zu niedriger Temperatur

  • bereits nach Augenschein erkennbaren Abweichungen in der Zusammensetzung

  • Entmischungen (z. B. ablaufendes Bindemittel)

  • evtl. fehlende Abdeckung beim Transport

Auf der Baustelle muß sorgfältig abgewogen werden, ob mit dem vorhandenen Mischgut die Anforderungen des AG erfüllt werden können. In jedem Fall müssen alle Vorgänge im Zusammenhang mit mangel- oder zweifelhaftem Mischgut protokolliert werden, um eine Nachweismöglichkeit gegenüber dem AG und dem Asphalthersteller zu schaffen. Zusätzlich sind möglichst Proben zu entnehmen.

An der Fertigerbohle

Je nach den Verhältnissen der Einbaustelle besteht ein unterschiedlicher Bedarf und Aufwand, den automatisierten Ablauf zu regeln. Relativ schnell ist festzustellen, ob sich die Unterlage trotz des Baustellenbetriebes noch in einem Zustand befindet, der einen ordnungsgemäßen Einbau erlaubt. Von der gleichmäßigen Beschaffenheit der frisch eingebauten Schicht oder der Einbaubreite kann man sich auch durch Augenschein überzeugen. Andere Anforderungen, wie z. B. die Einbaudicke, die Ebenheit oder die Querneigung sowie die Raumdichte (Bild unten) müssen dagegen gezielt nachgemessen werden.

Immer dann, wenn Abweichungen von den Vorgaben oder Situationen entstehen, welche die Einhaltung der Qualitätsanforderungen in Frage stellen, muß gehandelt werden. Dies bedeutet, daß die Ursache für den Fehler erkannt oder ermittelt und beseitigt werden muß. Im Sinne der Qualitätserreichung ist es daher sinnvoll, auch auf vermeintliche „Kleinigkeiten“ zu achten. Schwerwiegende Fehler werden dann auf jeden Fall mit erfaßt.

Messung der Raumdichte hinter dem Fertiger

Zu solchen „Kleinigkeiten“ gehört z. B., daß Mischgut, das beim Beschicken des Fertigerkübels auf die Unterlage fällt, dort nicht liegenbleiben darf. Es erkaltet und bildet unweigerlich Fehlstellen. Insbesondere in der Deckschicht ist dann ein frühzeitiges Ausbrechen dieser Stellen zu erwarten.

Auf der Walze

Der Walzenfahrer hat einen besonders schwierigen Arbeitsgang zu bewältigen. Er muß mit seinem Gerät eine Verdichtungsleistung erbringen, deren Erfolg er nicht überprüfen kann. Ob ein bestimmter Verdichtungsgrad unterschritten wurde, läßt sich leider nicht durch eine optische Begutachtung bewerten. Insofern ist er angewiesen auf:

  • ein Walzschema mit der Anzahl der mindest erforderlichen Übergänge und die hierbei anzuwendende Verdichtungsart (z. B. mit oder ohne Vibration)

  • seine Beobachtungsgabe für die Reaktion der Walze beim Befahren der zu verdichtenden Schicht

  • Informationen von außen z. B. über Temperatur oder Verhalten der Schicht.

Er muß daher ebenfalls möglichst oft Sichtkontakt zu seinen Kollegen halten und ein gewisses Maß an Erfahrung besitzen, um die Betriebseinstellungen seiner Walze schnell – aber auch nicht zu schnell – anpassen zu können.

Unter diesen Voraussetzungen wird der Planung der Walzverdichtung oftmals zu wenig Aufmerksamkeit geschenkt. Z. B. wenn lediglich eine Walze auf der Baustelle einsatzbereit ist: Muß der Wasservorrat nachgefüllt werden, so wird in dieser Zeit gar nicht verdichtet, in der Regel aber weiter eingebaut.

Eine Walze ist keine Walze!

Vorbesprechungen über zu erwartende Besonderheiten werden leider nicht immer durchgeführt. Als Folge wird in solchen Fällen nach „Gutdünken“ verdichtet, das dann möglicherweise aber nicht zur Erfüllung der Verdichtungsanforderungen ausreicht.

Die Anzahl der Walzen richtet sich neben der Witterung vor allem nach der Einbaubreite sowie nach der Einbaudicke. Zu beachten ist, daß Walzen durch Wassertanken zeitweilig ausfallen und daß Ränder und evtl. Nähte mit erheblichem Zeitaufwand zu behandeln sind. Je Fertiger sollten daher möglichst immer mindestens zwei Walzen vorgesehen werden. Dabei zählt die Walze für die abstumpfenden Maßnahmen (Eindrücken von Sand oder Splitt) beim Einbau von Deckschichten nicht dazu und ist gesondert vorzuhalten.

Es ist grundsätzlich sinnvoll, ein Walzschema auszuarbeiten.
Bei größeren Baumaßnahmen ist zusätzlich die Anwendung radiometrischer Methoden zur Raumdichtebestimmung (s. Bild oben) zu empfehlen, mit deren Hilfe zu Beginn des Einbaues das Walzschema optimiert werden kann.

Eine Begrenzung der Übergangszahlen ergibt sich dadurch, daß zu langes Walzen evtl. zu Mörtelanreicherungen an der Oberfläche oder – auf bereits stark abgekühlten Schichten – zu Gefügestörungen führen kann, im Zweifelsfall aber einfach keine weitere Verdichtung mehr bringt.

Nachbehandlung

Allgemein bekannt sind Verfahren, mit denen auf frisch eingebauten Asphaltdeckschichten eine Anfangsgriffigkeit geschaffen werden soll. Diese „abstumpfenden  Maßnahmen“ sind in den ZTV Asphalt–StB erwähnt und werden als eigene Leistungsposition ausgeschrieben.

Abstreuen der heißen Deckschicht

Eine wichtige Art der „Nachbehandlung“, die für die Qualität jeder Asphaltschicht, besonders aber der Deckschichten von ganz wesentlicher Bedeutung ist, wird wider besseres Wissen allzu oft nicht beachtet.

Dieser Tatsache hat der Bundesminister für Verkehr im „Allgemeinen Rundschreiben Straßenbau Nr. 29 /1998“ zur Einführung der Ausgabe 1998 der ZTV Asphalt–StB Rechnung getragen und eine Mindestauskühlzeit nach Einbau der Deckschicht von 24 Stunden vorgeschrieben.

Informationsaustausch mit dem Mischwerk

Alle Feststellungen zum Asphaltmischgut, insbesondere negative, müssen dem anliefernden Mischwerk möglichst schnell mitgeteilt werden. Ebenso wichtig sind Entscheidungen über Änderungen im Ablauf der Baustelle, etwa die Veränderung des Mischgutmengenbedarfs.

Die noch verbleibende planmäßige Tagesmenge muß während des Einbaus überprüft werden, damit im Mischwerk weder unnötig Mischgut im Silo vorgehalten, noch kurzfristig und „unvorhergesehen“ nach dem Abstellen der Anlage noch größere Mengen hergestellt werden müssen.

Sind Probenahmen z. B. für Kontrollprüfungen des AG vorgesehen, dann muß das Mischwerk hiervon ebenfalls rechtzeitig benachrichtigt werden. Der betreffende Labormitarbeiter kann dann zur Hilfestellung auf die Baustelle kommen. Dies gilt natürlich auch für andere Fragen im Zusammenhang mit dem Asphaltmischgut.

Überwachung durch den Auftraggeber

Bei einer umfangreichen und teuren Maßnahme, wie dem Bau einer Straße, sollte es selbstverständlich sein, daß der Baulastträger darüber wacht, ob alle Tätigkeiten so ausgeführt werden, wie es die im Bauvertrag festgelegten Anforderungen verlangen.

Leider ist in zunehmendem Maße zu beobachten, daß die (ständige) Anwesenheit des Vertreters des Auftraggebers allenfalls noch bei ganz großen Baumaßnahmen eingeplant wird. Als Grund wird die notwendige Einsparung von Personalkosten angeführt, die angesichts knapper Haushaltsmittel unumgänglich sei.

Auf Auftragnehmerseite ist eine vergleichbare Entwicklung mit ähnlichen Ursachen eingetreten. Damit besteht oft keine Möglichkeit mehr, notwendige Entscheidungen, die sich aus der Situation auf der Baustelle heraus ergeben und zu eventuellen Abweichungen von den vertraglichen Regelungen führen würden, schnell und gemeinsam zu treffen.

Zur Einhaltung der vom AG geforderten Qualität ist es aber dringend notwendig, daß ein reger Informationsaustausch zwischen den Vertragspartnern auf möglichst kurzem Weg stattfindet. Der Fall, daß der Vertreter des Auftraggebers nur noch eine Beobachterrolle ausfüllt und lediglich bei der Probenahme für die Kontrollprüfung und bei der Abnahme aktiv wird, darf nicht zur Regel werden.

Kontrollprüfung und Abnahme

Kontrollprüfung

Die Ergebnisse der Kontrollprüfung bilden die Grundlage für die Abnahme und Abrechnung von Asphaltschichten. Wesentlicher Bestandteil ist unter anderem die Entnahme von Mischgutproben während des Einbaus (Bild unten).

Es ist unbefriedigend, daß der Auftraggeber in vielen Fällen den Auftragnehmer allein mit der Durchführung der Probenahme beauftragt. Diejenigen, die die Probenahme dann vor Ort durchführen, sind häufig hierfür nicht genügend ausgebildet und kennen auch nicht Bedeutung und Tragweite der Probenahme.

Entnahme einer Gußasphaltprobe auf der Baustelle

So ist nicht selten zu beobachten, daß bei der Walzasphalt-„Probenahme“ lediglich einige Schaufeln Mischgut – häufig vom äußersten Ende der Verteilerschnecke – in einen Eimer gegeben werden. Die Grundsätze der Probenahme gemäß DIN 1996 Blatt 2, nach denen die Entnahme einer Durchschnittsprobe sichergestellt werden soll, werden natürlich bei dieser Vorgehensweise nicht eingehalten.

Die Mischgutproben werden an Prüfinstitute verschickt, die die Prüfungen durchführen, ohne daß Ihnen die Randbedingungen der Probenahme bekannt sind. Die Bewertung der Ergebnisse jedoch ist entscheidend für Abnahme, Abrechnung und Gewährleistung. So können an einer Mischgutprobe Abweichungen von der Sollzusammensetzung festgestellt werden, die erhebliche Abzüge nach sich ziehen, obwohl die Qualität des eingebauten Mischgutes vollkommen in Ordnung war.

Bohrkernentnahme

Von Seiten der Vertragspartner sind daher Maßnahmen dahingehend zu ergreifen, daß die Probenahme immer durch speziell geschultes Personal und vorschriftsgemäß durchzuführen ist. Die Ergebnisse der Kontrollprüfung sollten dem Auftragnehmer unverzüglich, immer jedoch vor dem Abnahmetermin vorliegen. Werden im Prüfbericht Mängel in Bezug auf Mischgutzusammensetzung oder -eigenschaften festgestellt, so ist auch dem Asphalthersteller zumindest der betreffende Bericht zu übergeben.

Aus Sicht des Asphaltherstellers wäre es allerdings sinnvoll, wenn er grundsätzlich alle Untersuchungsergebnisse über sein Asphaltmischgut erhalten könnte. Die Daten können dann ständig mit den Ergebnissen seiner Eigenüberwachung verglichen werden und stehen darüber hinaus auch für Maßnahmen zur Qualitätssicherung, z. B. die Erstellung von zukünftigen Eignungsprüfungen zur Verfügung.

Abnahme

Die Abnahme einer Baumaßnahme erfolgt auf Vereinbarung der Vertragspartner nach Beendigung aller vertraglich festgelegten Arbeiten. Über die Abnahme wird eine Niederschrift angefertigt, in der auch eventuelle Mängel sowie die damit verbundenen Entscheidungen und Maßnahmen wie beispielsweise Nacharbeiten festgehalten werden.

Sofern in der Niederschrift Leistungen angesprochen werden, die auch die Lieferanten – also z. B. den Asphalthersteller – betreffen, müssen diese unverzüglich über die getroffenen Festlegungen benachrichtigt werden.

Hilfsmittel

Für den Einbau und die Verdichtung von Asphalt existiert keine umfassende und allgemeingültige Verfahrensbeschreibung. Im Technischen Regelwerk werden Teilbereiche, wie z. B. Schichtenverb und oder Verdichtung in Merkblättern behandelt.

Darüber hinaus können auch die Unterlagen und Schulungsangebote der Gerätehersteller usw. genutzt werden.

Der DAV hat Leitfäden erarbeitet

  • mit Tips für den Einbau,

  • zu Schichtenverbund, Nähte, Anschlüsse,

  • zum Splittmastixasphalt

usw., die allen Interessenten zur Verfügung stehen.


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